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自動配料系統

簡要描述:自動配料系統通過自動化技術實現物料的精準稱量、混合和輸送,廣泛應用于化工、食品、制藥、建材等行業。提高生產效率:自動化操作替代人工稱量、混合,縮短生產周期,提升單位時間產量。

  • 產品型號:
  • 廠商性質:生產廠家
  • 更新時間:2025-09-26
  • 訪  問  量:129

詳細介紹

自動配料系統通過自動化技術實現物料的精準稱量、混合和輸送,廣泛應用于化工、食品、制藥、建材等行業。其核心作用包括:  

提高生產效率  

自動化操作替代人工稱量、混合,縮短生產周期,提升單位時間產量。  

連續作業模式減少停機時間,適應大規模生產需求。  

保證產品質量  

精準控制物料配比(誤差通常≤0.5%),確保產品成分一致性。  

避免人工操作導致的配比偏差,提升產品合格率。  

降低生產成本  

減少原料浪費(通過精準稱量),降低單件產品原料成本。  

自動化流程減少人工需求,降低勞動力成本。  

提升安全性  

密閉式輸送和稱量減少粉塵泄漏,保護操作人員健康。  

避免人工接觸有毒、有害物料,降低職業暴露風險。  

數據追溯與管理  

實時記錄配料數據(如時間、重量、批次),支持質量追溯。  

集成生產管理系統(如ERP、MES),優化生產計劃。  

適應復雜工藝  

支持多物料、多批次同時配料,滿足定制化生產需求。  

可編程控制邏輯適應不同配方和工藝流程。
  

 

自動配料系統的操作流程可分為準備階段、運行階段和維護階段,具體步驟如下:  

1.準備階段  

(1)系統檢查  

設備檢查:確認傳感器(稱重模塊、壓力傳感器)、執行機構(閥門、電機)、輸送裝置(螺旋輸送機、皮帶機)、控制柜(PLC、觸摸屏)等硬件正常。  

物料檢查:核對物料名稱、規格、批次,確保無結塊、受潮或雜質。  

參數設置:  

在控制系統中輸入配方(各物料名稱、目標重量、配比)。  

設置工藝參數(如加料順序、混合時間、輸送速度)。  

設定安全閾值(如超重報警、缺料報警)。  

(2)校準與測試  

稱重校準:使用標準砝碼校準稱重模塊,確保精度符合要求。  

空載測試:啟動系統空載運行,檢查輸送、混合、卸料等動作是否順暢。  

模擬配料:進行少量物料模擬配料,驗證系統穩定性。  

2.運行階段  

(1)啟動系統  

按下“啟動”按鈕,系統自動執行以下步驟:  

進料控制:根據配方順序,依次打開對應物料的進料閥門(如氣動閥、電動閥),通過螺旋輸送機或振動給料機將物料輸送至稱重斗。  

動態稱重:稱重模塊實時監測物料重量,當接近目標值時,系統自動調整進料速度(如變頻器降低螺旋轉速),實現“粗稱+精稱”模式,確保最終重量誤差≤設定值。  

混合控制:所有物料稱量完成后,系統啟動混合裝置(如雙軸槳葉混合機、立式混合機),按設定時間混合均勻。  

卸料控制:混合完成后,打開卸料閥門,將成品輸送至下一工序(如包裝機、反應釜)。  

(2)過程監控  

實時數據:通過觸摸屏或上位機監控各物料重量、混合進度、設備狀態。  

異常處理:  

若某物料缺料,系統觸發報警并暫停配料,提示補料。  

若稱重超差,系統自動復稱或標記該批次為不合格。  

若設備故障(如電機過載、閥門卡死),系統緊急停機并顯示故障代碼。  

(3)批次管理  

系統自動記錄每批次配料數據(如時間、物料批次、實際重量、操作員),生成電子報表。  

支持按批次號、時間范圍查詢歷史數據,便于質量追溯。  

3.維護階段  

(1)日常清潔  

清理稱重斗、混合機內殘留物料,防止交叉污染。  

清潔傳感器表面灰塵,確保稱重精度。  

檢查輸送管道是否堵塞,及時疏通。  

(2)定期保養  

潤滑維護:對軸承、鏈條等運動部件定期加注潤滑油。  

易損件更換:定期更換密封圈、濾芯、皮帶等易損件。  

電氣檢查:檢查接線端子是否松動,接地是否良好。  

(3)校準與驗證  

每月進行一次稱重模塊校準,確保長期精度。  

每季度進行一次系統性能驗證(如模擬配料測試),確認功能正常。

 

 

 
 

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